Компания «ПРИСТ» является совместным предприятием Группы «ПОЛИПЛАСТИК» и международной Группы «Rivulis». Основной вид деятельности - производство систем капельного орошения для сельского хозяйства. Именно поэтому линию выбрали в качестве пилотного потока: доля в общей выручке превышает 44%, на потоке назрела необходимость в оптимальном размещении зон хранения сырья из-за запланированного сокращения складских помещений. Также не в лучшую сторону на производстве сказывались отсутствие стандартов выполнения операций и высокая себестоимость продукции.
Рабочая группа предприятия, созданная в рамках реализации нацпроекта, и эксперт Регионального центра компетенций диагностировали на потоке 42 проблемы. Такие потери были выявлены с помощью сформированной карты потока ценности текущего состояния процесса производства капельной ленты. Тройку причин, ведущих к непредусмотренным расходам, возглавили излишние транспортировки готовой продукции, внеплановые простои линии и неэффективное использование площадей цеха для хранения сырья и материалов.
Разработанные мероприятия по пилотному потоку позволили достигнуть существенных успехов. Так, например, перенос части упаковочных операций на равноудаленное расстояние от всех производственных линий привело к сокращению времени на перемещение персонала по цеху на 45% при сокращении расстояния передвижений на 8%. Помимо этого, высвободить площади для установки новой производственной линии удалось за счет использования площадей цеха, занятой отходами производства, а также за счет четкого разделения зон хранения сырья и материалов.
«Если перечислить основные проблемы, решение которых повлияло на результат, то это и большое количество бумажных отчетов, заполняемых оператором на линии, и потребность предприятия в увеличении выработки, и простои линии, - рассказал директор РЦК Максим Логунов. – Грамотная работа руководителя проекта Регионального центра компетенций позволила добиться значительной производственной эффективности.»
В цифрах целевые показатели пилотного потока стали выглядеть следующим образом. Время протекания процесса снижено практически на 11%, незавершенное производство сокращено на 34%, выработка за смену поднялась на 11%. За 6 месяцев подготовлено 3 сертифицированных инструктора по бережливому производству, способных обучать коллег новым компетенциям.
Теперь предприятие ожидает самостоятельная работа в рамках нацпроекта «Производительность труда», продлится которая в течение 2,5 лет. За это время в компании должны тиражировать успешные практики с пилотного потока на другие производственные процессы.